Die richtige Behandlung von Glas mit Hilfe von schnell reagierenden Infrarotheizern
Wer bereits Erfahrung im Bearbeiten von Glas mit Siebdruck hat, kennt das Problem: Man befindet sich in einem endlosen Kampf zwischen zu geringer und zu hoher Hitze. Man braucht genügend Wärme, damit die Tinte richtig aushärtet und die Muster klar erscheinen. Doch wenn man zu viel Druck ausübt oder den falschen Punkt trifft, entstehen thermische Spannungen – dadurch kann das Glas sogar zerbrechen.
Deshalb verlassen wir uns auf schnell reagierende Kurzwellen-Infrarotheizer.
Das Problem mit der traditionellen Methode
Die meisten Menschen beginnen mit herkömmlichen Konvektionsöfen. Das Problem dabei ist, dass diese alle Bereiche des Glases gleichmäßig erhitzen. Dadurch wird das gesamte Glasblech mit Wärme überflutet – was langsam und unflexibel ist.
Kurzwellen-Infrarotheizer hingegen zielen direkt auf die Tinteschicht ab. Sie erwärmen die Oberfläche schnell, wodurch die Tinte sofort aushärtet. Dadurch hat die Tinte keine Zeit, sich zu verbreiten oder zu fließen. So erhalten Sie klare, saubere Linien – genau das, was man sich wünscht.
Die Herausforderung
Wir justieren diese Heizgeräte so, dass sie eine hohe Leistungsdichte haben – damit die Aushärtung in Sekundenschnelle stattfindet. Doch hier liegt das Problem: Hohe Leistung bedeutet auch eine große Herausforderung. Man muss genau darauf achten, wie schnell die Temperatur ansteigt und sinkt. Wenn man das Glas zu schnell erhitzt, kann es sich verbiegen oder deformieren, noch bevor es in den Tempriereofen gelangt. Alles hängt vom Rhythmus ab – die Intensität der Lampen muss perfekt mit der Geschwindigkeit des Transportbands abgestimmt sein.
Es ist keine Magie – es ist Physik
Ich sage nicht, dass Infrarotstrahlung eine magische Lösung ist. Es erfordert einfach etwas Präzision. Da die Energie sehr konzentriert ist, muss die Positionierung der Lampen perfekt sein. Wenn die Lampen nur wenige Millimeter falsch platziert sind, entstehen heiße Punkte. Und heiße Punkte sind ein Albtraum – sie führen zu ungleichmäßiger Härte des Glases und zu dessen Zerbruch während des Abkühlungsprozesses.
Um das zu verhindern, sollte man Zeit investieren, um die PID-Steuerungen zu kalibrieren. Außerdem müssen die Kühllüfter stark genug sein, um die überschüssige Wärme von den Rändern des Glases wegzuführen.
Die beste Lösung? Alles in ein Hochgeschwindigkeits-Schaltkreis einbinden. Dadurch bleiben die Temperaturen konstant – somit bleiben die Muster scharf und das Glas robust.