In der Anlage zur Herstellung von Isolierglasscheiben wird im Bereich der Aushärtung des Dichtmittels der tägliche Kompromiss zwischen Durchsatz und Qualität ausgehandelt.
Unterdurchgehärtete Dichtstoffkörper führen dazu, dass Feuchtigkeit eindringen kann und die Scheibe trüb wird. Bei übermäßiger Aushärtung wird Energie verschwendet, zudem entstehen thermische Belastungen an den Rändern – dadurch kann es nach dem Schneiden zu spontanen Brüchen kommen.
Konvektionsöfen neigen dazu, ungleichmäßig Wärme abzugeben; außerdem verlängert das langsame Erhitzen die Bearbeitungszeit. Man benötigt daher eine Wärmequelle, die direkt auf den Dichtstoffkörper wirkt und ihn schnell aushärtet.
Was wir in das Aushärtungsmodul einbauen
Wir nutzen für die Aushärtung Near-Infrarot-Strahler. Die Strahlung ist gerichtet, wodurch sie die Oberfläche des Dichtmittels durchdringt und von innen nach außen aushärtet. Dadurch entsteht ein gleichmäßiges Wärmefeld über die gesamte Breite des Dichtstoffkörpers. Zudem wird eine präzise Temperaturregelung ermöglicht, wodurch eine optimale Aushärtung gewährleistet wird.
Die Reaktion erfolgt sofort – die volle Leistung ist bereits nach wenigen Sekunden erreicht, ohne Zeitverzug durch Aufwärmphase. Dadurch bleibt die Produktionsgeschwindigkeit konstant. Der Energieverbrauch sinkt, da die Energie genau dort eingesetzt wird, wo sie benötigt wird – nicht zum Erhitzen der Luft oder der Maschinenrahmen.
Die Strahler arbeiten bei industriellen Spannungen und sind als kompakte Streifen sowie Reflektoren gestaltet. Sie lassen sich problemlos in bestehende Pressen und Verarbeitungsmaschinen integrieren.
Warum das System in der Praxis funktioniert
Durch die Nutzung von Near-Infrarot-Strahlern verkürzt sich die Aushärtungszeit des Dichtmittels. Zudem werden Fehler durch thermische Belastungen oder ästhetische Probleme vermieden. Eine präzise Temperaturregelung verbessert die Haftung des Dichtmittels sowie die Geometrie des Dichtstoffkörpers. Dadurch bleibt die Integrität der primären und sekundären Abdichtung konstant.
Da die Wärme gerichtet ist, ergeben sich wiederholbare Ergebnisse – ohne Überhitzung der Glasränder oder der Aluminiumabschnitte. Das ist besonders wichtig, wenn dünnes Glas, beschichtetes Glass oder Low-E-Glas verarbeitet wird.
Die schnellere Erhitzung ermöglicht höhere Produktionsgeschwindigkeiten. Der geringere Energieverbrauch summiert sich über einen Arbeitstag hinweg. Wenn ein Ersatzteil eingebaut werden muss, passt das Modul in die üblichen Befestigungsplätze – die Stillstandzeit beträgt nur Stunden, nicht Tage.
Praktische Aspekte – worauf man achten muss
Near-Infrarot-Strahler funktionieren am besten, wenn der Weg des Dichtmittels konstant ist und die Emissivität des Glases berücksichtigt wird. Dunkle oder beschichtete Oberflächen absorbieren die Strahlung anders – daher müssen die Einstellungen je nach Glasart angepasst werden.
Klares Flächenglas reflektiert mehr Energie – daher ist eine genaue Kalibrierung notwendig.
Achten Sie darauf, dass die Strahler sauber bleiben und eine ausreichende Entfernung zum Dichtstoffkörper haben. Jede Behinderung kann zu ungleichmäßiger Aushärtung führen.
In der Umgebung der Anlage wird etwas mehr Wärme entstehen – planen Sie daher eine angemessene Belüftung sowie Schutzmaßnahmen. Passen Sie die Leistungsstärke an die Produktionsgeschwindigkeit sowie die Form des Dichtstoffkörpers an – so wird eine zuverlässige Aushärtung gewährleistet.